1 導電氧化膜的導電性不理想

原因：

氧化時(shí)間過(guò)長(cháng)，氧化膜過(guò)厚。按照工藝要求的30-60秒操作，得到的氧化膜呈鮮艷的彩虹色，膜的導電性好，基本上無(wú)法測量電阻，如果氧化時(shí)間過(guò)長(cháng)，膜厚會(huì )增加，會(huì )影響薄膜的導電性，不僅如此，還會(huì )退化，薄膜變成卡其色，看起來(lái)很舊。

解決方案：

必須嚴格控制營(yíng)業(yè)時(shí)間。

2、導電氧化膜附著(zhù)力差

原因：

氧化膜過(guò)厚。

氧化液濃度過(guò)高。

氧化液溫度過(guò)高。

氧化膜未老化。

解決方案：

操作者可根據以上影響導電氧化膜附著(zhù)力的四個(gè)因素進(jìn)行調整，取得滿(mǎn)意的效果。

3、氧化部分的氣孔及其周?chē)y以形成氧化膜。

原因：

酸洗后不要徹底沖洗工件。

如果酸洗過(guò)程中進(jìn)入孔內的酸液沒(méi)有沖洗干凈，經(jīng)過(guò)氧化處理后酸液會(huì )流出孔外，腐蝕孔周?chē)难趸ぁ?/span>

工件孔周?chē)悬S油。

鋁材在攻絲孔時(shí)具有很高的收斂性，操作者經(jīng)常使用黃油來(lái)提高潤滑性，如果酸洗液中缺少乳化劑，酸洗時(shí)很難去除黃油。

解決方案：

酸洗前用汽油清洗，酸洗液中加入乳化劑。

酸洗后，徹底沖洗工件。

4、工件表面的一部分不易形成氧化膜。

這種現象主要發(fā)生在平坦地區，常見(jiàn)的原因有：

軋制板表面有致密的焦痕，很多情況在預處理時(shí)無(wú)法去除。

預處理后的工件不要徹底沖洗。

工件局部表面仍呈酸堿性，在空氣中很快會(huì )形成一層薄薄的自然氧化膜，由于導電氧化液的酸性較弱，氧化時(shí)膜不能退去，因此形成了導電氧化膜這里。因此，工件在預處理后應徹底沖洗干凈，盡快清洗后再氧化，以免工件在工序間自然氧化，影響導電氧化膜的質(zhì)量。

前處理液中鋁離子過(guò)多。

一種氧化物，由于溶液粘度增加，難以從工件表面洗脫，阻礙了鋁基材表面與氧化溶液之間的親和性，氧化后經(jīng)常出現黃色和白色條紋的現象。由于表面存在氫氧化鋁屏障，白色部分無(wú)法形成薄膜。

解決方案：

鋁件加工前，用細砂去除焦糊。

預處理后徹底沖洗鋁件。

更換預處理液。

5 氧化部分及其周?chē)拿た壮霈F暗黃色斑點(diǎn)。

原因：

氧化后，殘留在孔隙中的溶液會(huì )在干燥過(guò)程中流出，而無(wú)需用清水徹底沖洗。

解決方案：

工件氧化后，必須清洗以除去殘留液體，必要時(shí)可用醫用注射器吸取殘留液體。

6、氧化膜表面有深淺斑點(diǎn)。

原因：

鋁復合零件加工時(shí)，部分鋁復合層被切除，外層鋁為高級鋁，內層為其他鋁。由于兩種材料截然不同，出現“白斑”之類(lèi)的斑點(diǎn)氧化后出現。

解決方案：

客戶(hù)往往不了解這種現象，廠(chǎng)家需要做更多的事情來(lái)澄清原因，以免產(chǎn)生誤解。

7 大面積零件氧化膜上出現接觸輻射

原因：

鋁件面積大，分段氧化。

解決方案：

整個(gè)過(guò)程就是取一張塑料片，放在地板上，根據氧化部分外緣的大小，用木條或磚塊組成水池。水池高度為： 100mm左右，一般平的零件都可以放入這個(gè)水池里，對于直動(dòng)式，三維異形的零件，如果水槽不夠高，在水槽內刻面，即前后、上下、左右依次用溶液處理，可達到與大罐氧化相同的效果。

全自動(dòng)表面處理生產(chǎn)線(xiàn)，可滿(mǎn)足鋁合金(2A12/5052/5A06/6061/6063/7075)鎂合金(AZ31B/AZ91D)&壓鑄鋁合金：彩虹色導電氧化、黃色導電氧化、本色導電氧化、阿洛丁alodine表面處理、鉻酸鹽鈍化、不銹鋼鈍化、鎂合金導電氧化、鎂合金表面處理可替代鎂合金電鍍；表面處理后產(chǎn)品均可滿(mǎn)足GJB150A相關(guān)環(huán)境試驗要求；

8 氧化膜表面顏色不均勻

原因：

氧化膜的顏色不同是因為鋁材面積大，在氧化槽中晃動(dòng)太大，溶液與邊緣和中心部分的接觸、再生和交換有很大的不同。

解決方案：

氧化時(shí)，工件的晃動(dòng)要小，可以進(jìn)行靜態(tài)加工，但如果溶液溫度過(guò)低，可能會(huì )出現地圖狀斑點(diǎn)，不自然。

9 灰色輻射出現在氧化部分的鍵中

原因：

用鍍鋅鐵絲綁扎氧化部分。

解決方案：

用鋁線(xiàn)將氧化部分綁起來(lái)。

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